42CrMo óaðfinnanlegur stálpípatilheyrir ofur-hástyrk stáli, með miklum styrk og seigleika, góða herðni, engin augljós temprunarstökk, há þreytumörk og fjölálagsþol eftir slökkvun og temprun, og góða höggseigju við lágan hita.
Stálið er hentugur til framleiðslu á stórum og meðalstórum plastmótum sem krefjast ákveðins styrks og hörku.Samsvarandi ISO vörumerki þess: 42CrMo4 samsvarar japönsku vörumerki: scm440 samsvarar þýsku vörumerki: 42CrMo4 samsvarar um það bil bandarísku vörumerki: 4140 eiginleikar og notkunarsvið: hár styrkur, mikil herni, góð hörku, lítil aflögun við slökkvun og hár skriðstyrkur og þolstyrkur við háan hita.Það er notað til að framleiða járnsmíði með meiri styrk og stærra slökkt og hert þversnið en 35CrMo stál, svo sem stór gír fyrir akstursdrif, forþjöppu gírskiptingar, afturstokka, tengistangir og gormaklemmur með miklu álagi, borpípusamskeyti og veiði. verkfæri fyrir olíudjúpa brunna undir 2000m, og mót fyrir beygjuvélar.
Efnasamsetning 42CrMo óaðfinnanlegur stálpípa: c: 0,38% - 0,45%, si: 0,17% - 0,37%, mn: 0,50% - 0,80%, cr: 0,90% - 1,20%, mo: 0,15% - Ni 0,25%, 0,030%, P ≤ 0,030%, s ≤ 0,030%
Hlutverk ýmissa efnaþátta í stálrörum:
Kolefni (c):í stáli, því hærra sem kolefnisinnihald er, því hærra er styrkur og hörku stáls, en mýkt og seigja mun einnig minnka;Þvert á móti, því lægra sem kolefnisinnihaldið er, því hærra er mýkt og seigja stáls og styrkur þess og hörku mun einnig minnka.
Kísill (SI):bætt við venjulegt kolefnisstál sem afoxunarefni.Rétt magn af sílikoni getur bætt styrk stáls án verulegra skaðlegra áhrifa á mýkt, höggseigju, köldu beygjuafköst og suðuhæfni.Almennt er kísilinnihald drepið stál 0,10% - 0,30% og of hátt innihald (allt að 1%) mun draga úr mýkt, höggseigju, ryðþol og suðuhæfni stáls.
Mangan (MN):það er veikt afoxunarefni.Viðeigandi magn af mangani getur á áhrifaríkan hátt bætt styrk stáls, útrýmt áhrifum brennisteins og súrefnis á heita stökkleika stáls, bætt heitt vinnsluhæfni stáls og bætt köldu stökkleika stáls, án þess að draga verulega úr mýkt og höggi. hörku úr stáli.Innihald mangans í venjulegu kolefnisstáli er um 0,3% - 0,8%.Of hátt innihald (allt að 1,0% - 1,5%) gerir stálið stökkt og hart og dregur úr ryðþol og suðuhæfni stálsins.
Króm (CR):það getur bætt styrk og hörku kolefnisstáls í veltandi ástandi.Minnka lengingu og minnkun svæðis.Þegar króminnihaldið fer yfir 15% mun styrkur og hörku minnka og lenging og minnkun svæðisins eykst að sama skapi.Auðvelt er að fá hágæða yfirborðsvinnslu í hlutum sem innihalda krómstál eftir slípun.
Meginhlutverk króms í slökktu og hertu burðarstáli er að bæta hertanleika.Eftir slökkt og hertingu hefur stálið betri yfirgripsmikla vélræna eiginleika og króm sem innihalda karbíð er hægt að mynda í kolefnisstáli til að bæta slitþol yfirborðs efnisins.Króm er einn mikilvægasti þátturinn í ryðfríu stáli, sem bætir aðallega ryðvörn, hörku og slitþol stáls.
Mólýbden (MO):mólýbden getur betrumbætt stálkornið, bætt hertanleika og varmastyrk og viðhaldið nægilegum styrk og skriðþol við háan hita (langtímaálag og aflögun við háan hita, kallað skrið).Að bæta mólýbdeni við burðarstál getur bætt vélræna eiginleika.Það getur einnig hamlað stökkleika álstáls af völdum elds.
Brennisteinn:skaðlegur þáttur.Það mun valda heitu stökku stáli og draga úr mýkt, höggseigju, þreytustyrk og ryðþol stáls.Brennisteinsinnihald stáls til almennrar byggingar skal ekki fara yfir 0,055% og það skal ekki fara yfir 0,050% í soðnum mannvirkjum.Fosfór: skaðlegt frumefni.Þrátt fyrir að það geti bætt styrk og ryðþol getur það dregið verulega úr mýkt, höggseigju, köldu beygjuafköstum og suðuhæfni, sérstaklega köldu brothættu við lágt hitastig.Innihaldið ætti að vera strangt stjórnað, yfirleitt ekki meira en 0,050% og ekki meira en 0,045% í soðnum mannvirkjum.Súrefni: skaðlegt frumefni.Valda heitum stökkleika.Almennt þarf að innihaldið sé minna en 0,05%.Köfnunarefni: það getur styrkt stálið, en dregið verulega úr mýkt, seigju, suðuhæfni og köldu beygjueiginleikum stálsins og aukið öldrun og kuldabrotleika.Almennt þarf að innihaldið sé minna en 0,008%.
Pósttími: 11. ágúst 2022